In der Radar Development Facility von Raytheon in Andover werden alle Stufen der SPY-6-Radarsystemproduktion vertikal integriert abgebildet: Siliziumwaferfertigung, Subsystemmontage, Kalibriertests und Endabnahme. Parallel Arbeiter Teams und automatisierte Montagebänder verkürzen die Zyklusdauer erheblich. Reinraumumgebungen und robotergestützte Kalibrierstationen gewährleisten gleichbleibende Präzision. Das modulare Design der Zielsuchradare ermöglicht flexible Anpassungen an verschiedene Schiffstypen. Dadurch erzielt Raytheon konsistente Qualität, hohe Stückzahlen und planbare Lieferzeiten für die US Navy. Die enge Verzahnung verbessert Effizienz spürbar.
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Eigene Gießerei in Andover garantiert SPY-6-Halbleiterchips mit höchster Präzision
Der nördliche Standort des Raytheon Campus in Andover, Massachusetts umfasst eine firmeneigene Gießerei, in der militärische Halbleiterchips aus Silizium präzise geformt werden. Die Mikrobauelemente bilden das sensorische Zentrum der SPY-6 Radarbaugruppen. Um Kontamination auszuschließen, arbeiten Techniker in staubfreien Zonen mit mehrstufigen Luftfiltern und strengen Namensrückverfolgungssystemen. Integrierte Messtechnik erfasst fortlaufend Partikelzahlen, Temperatur und Luftfeuchte. Jede Komponente wird final geprüft, um Spezifikationen exakt einzuhalten. Fehlerhafte Chips werden automatisch aussortiert und analysiert detailliert.
Simultane Prozesse minimieren Verzögerungen erhöhen signifikant Produktionsrate und Qualität
Raytheon nutzt vertikale Integration, um von der Herstellung einzelner Halbleiter bis zum finalen Radarsystemaufbau alle Schritte synchron und simultan durchzuführen. Durch diese Parallelisierung werden typische Pufferzonen zwischen Entwicklung, Montage und Prüfung eliminiert. Ergebnis ist eine drastische Reduktion der Fertigungsdauer und eine höhere Einsatzbereitschaft der Radarplattformen. Insbesondere profitieren Marineanwender von kürzeren Inbetriebnahmezeiten und planbaren Wartungsintervallen. Optimierte Feedbackkultur unterstützt schnelle Iterationen und sichert optimale Systemverfügbarkeit. Diese Vorgehensweise reduziert Stillstandzeiten und senkt Entwicklungskosten.
Optimierte Prozesskette sichert schnelle, modulare SPY-6 Produktion Marineflotten weltweit
In der Radar Development Facility verfolgt jede designtechnische Maßnahme das Ziel, die SPY-6-Radarplattformen schnell, effizient und zuverlässig auszuliefern. Die modulare Architektur erlaubt den Austausch spezifischer Radarplatten und den Ausbau zusätzlicher Funktionen, um unterschiedlichen Schiffstypen und Threat-Horizonten gerecht zu werden. Dieser modulare Ansatz minimiert technische Abhängigkeiten, vereinfacht parallele Entwicklungsstränge und optimiert die Testdurchläufe. Gleichzeitig werden Integrationstests beschleunigt, Wartungsfenster verkürzt und der Betrieb optimiert, um militärische Einsatzbereitschaft sicherzustellen. Er erhöht dauerhafte Flexibilität.
Modulprüfungen in blau akustikschaum-gekleideten Hochleistungskammern verbessern Radarzuverlässigkeit durch Automatisierung
In blau ausgekleideten Testmodulen mit schallabsorbierendem Akustikschaum werden fertiggestellte Einheiten einem festgelegten Prüfprotokoll unterzogen, das Vibrations-, Druck- und Temperaturlasten simuliert. Robotiksysteme mit Mehrfachachsen koordinieren das präzise Anziehen aller Schraubenköpfe, überwachen elektrische Parameter und nehmen nach jeder Testsequenz eine Kalibrierkorrektur vor. Dieses standardisierte Vollprüfverfahren steigert die Wiederholgenauigkeit signifikant, senkt systematisch Ausfallraten und ermöglicht robuste Bauteilbewertungen unter realitätsnahen Betriebsbedingungen. Erfasste Prüfergebnisse werden automatisiert erfasst, visualisiert und dienen als Basis für fortlaufende Prozessoptimierungen.
Versandfertige SPY-6-Einheiten gelangen schnell und sicher direkt auf Werftgelände
Mit Abschluss der abschließenden Funktionstests wird das SPY-6-Radar verpackt und umgehend an die Schiffswerften verschickt. Die enge Integration aller Produktionsstufen von der Halbleiterherstellung über die Elektronikintegration bis zur finalen Kalibrierung ermöglicht eine deutliche Reduzierung von Transport- und Lageraufwand. Auf Basis dieser effizient organisierten Lieferkette stellt Raytheon sicher, die Radarsysteme in hoher Stückzahl termingerecht auszuliefern und gleichzeitig die Gesamtproduktionskosten konstant niedrig zu halten. Modulare Designs, automatisierte Prüfungen und robotergestützte Montage steigern Effizienz
Effiziente Prüfstände und Robotikkalibrierung garantieren konsequent sichere SPY-6-Zertifizierung termingerecht
Die hochmoderne Andover-Anlage von Raytheon RTX vereint in einer vertikal integrierten Produktionslinie hochzuverlässige Wafer-Fabrication, Montage und Endprüfung für robuste SPY-6-Radarprodukte. Hochoptimierte parallel verlaufende Fertigungs- und Testphasen ermöglichen eine lückenlose Prozesskontrolle, die Durchlaufzeiten drastisch verkürzt. Robotisierte präzise Kalibrierungsstationen automatisieren Schraubvorgänge und komplexe Messabläufe, wodurch Qualitätsschwankungen eliminiert und Ausfallraten minimiert werden. Dank dieses Ansatzes lässt sich der Output flexibel und kosteneffizient skalieren, während die Kosten effektiv sinken und wartungsarm, hochskalierbar einsetzbar sind.
